切削液的進化史
遠古時代
人們在磨制石器，銅器，鐵器時
就知道澆水可以提高效率和質量
古羅馬時代
車削活塞泵的鑄件時
開始使用橄欖油
后來戰(zhàn)爭頻發(fā)
16世紀
戰(zhàn)士們就使用牛脂和水溶劑
拋光金屬盔甲
以此來增加士兵氣勢
1775年
英國為了加工瓦特蒸汽機的汽缸
研制成功鏜床開始
出現了水和油在金屬切削加工中的應用
到1860年經過漫長發(fā)展后，由于車，刨，磨，齒輪加工和螺紋加工等各種機床相繼出現，標志著切削液開始較大規(guī)模的應用。切削液也從最開始的植物油、食用油、水等逐漸發(fā)展成型。那現在的切削液都有哪些種類呢？
常見切削液種類
為適應不同的加工工藝要求， 切削液有很多品種， 按化學組成和狀態(tài)可分為水基切削液和油基切削液兩大類。
一般用水稀釋而成的切削液稱為水基切削液， 不需要用水稀釋而使用的切削液稱為油基切削液。
【防銹乳化液】
與油基切削液相比,乳化液的優(yōu)點在于冷卻效果好 。一般稀釋為5%~10%的水溶液使用 成本較低，使用安全。乳化液最大的缺點是穩(wěn)定性差易受細菌、霉菌的侵蝕，使用周期短
【防銹潤滑劑、乳化液】
具有較好的潤滑性，缺點是這些動植物脂肪或長鏈不飽和脂肪酸易受微生物及霉菌的侵蝕而分解，使用周期很短。
【極壓乳化液】
具有強的極壓澗滑性，可用于攻績、拉削、帶據等重切削加工，也用于不銹鋼、耐熱合金鋼等難切削材料的加工。
【脂防油(或油性添加劑)+礦物油】
脂防油對金屬表面有強的吸附性能具有良好的潤滑性能其缺點是易氧化變質， 并在機床表面形成難于清洗的粘膜(即“ 黃槍)一般用于精車軟桿、滾齒、制齒等精密切削加工。
【活性極壓切削油】
具有良好的抗燒結性能和極長潤滑性,可以提高高溫和高床條件下刀具使用壽命，對刀具積屑瘤有強的控制能力。多用于容易啃刀的材科和難加工材料的切削。
【非活性極壓切削油】
極壓潤滑性好對有色金屬不腐蝕。使用方便，被廣泛用于多種切削加工。
【復合切削油】
使用油性添加劑如高級脂肪酸、脂肪油等，能在金屬表面產生物理吸附和化學吸附，形成一個分子膜吸附層，可降低切削時的摩擦阻力，可以在很寬的溫度范圍內保持良好的潤滑狀態(tài)，適合于多工位切削及多種材料的切削加工。
根據刀具選定切削液
了解了切削液的種類和特性，那怎么把它跟我們日常使用的刀具搭配呢？
這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩（有的還含有鋁）為基礎的高級合金鋼， 它們的耐熱性明顯比工具鋼高， 允許的最高溫度可達600 ℃。有較高的韌性， 適合于幾何形狀復雜的工件和連續(xù)的切削加工， 而且高速鋼具有良好的可加工性和價格上容易被接受的特點。
高速鋼刀具
由于高速鋼刀具紅硬性差
需采用切削液
1
低速和中速切削時， 建議采用油基切削液或乳化液。
2
在高速切削時， 由于發(fā)熱量大， 以采用水基切削液為宜。
3
精加工時采用極壓乳化液或極壓切削油， 以減小摩擦， 提高表面質量和精度， 延長刀具壽命。
若使用油基切削液會產生較多油霧，容易造成工件燒傷， 加工質量下降， 刀具磨損增大。另外， 粗加工時建議采用極壓水溶液或極壓乳化液。
硬質合金是由碳化鎢（WC）、碳化鈦（TiC）、碳化鉭（TaC）和5 %～ 10 %的鈷組成， 它的硬度大大超過高速鋼， 最高允許工作溫度可達1 000 ℃， 具有優(yōu)良的耐磨性能， 在加工鋼鐵材料時， 可減少切屑間的粘結現象。
整體硬質合金刀具
硬質合金刀具紅硬性好
在加工一般的材料時
一般不加切削液而采用干切削
1
在干切削時， 工件溫升較高， 使工件易產生熱變形， 影響工件加工精度， 所以在選用切削液時， 要考慮硬質合金對驟熱的敏感性， 盡可能使刀具均勻受熱， 否則會導致崩刃。
2
對于高速切削， 要用大流量切削液噴淋切削區(qū)， 以免造成刀具受熱不均勻而產生崩刃， 亦可減少由于溫度過高產生蒸發(fā)而形成的油煙污染。
這種材料采用氧化鋁、金屬和碳化物在高溫下燒結而成， 它的高溫耐磨性比硬質合金還要好， 故一般采用干切削。
陶瓷刀具
考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高， 也常使用水基切削液， 但最好連續(xù)、充分的澆注，不要間斷。
金剛石刀具具有極高的硬度， 一般使用干切削。為避免溫度過高， 也像陶瓷材料一樣， 許多情況下采用水基切削液。
金剛石刀具
根據不同的刀具材料合理選擇切削液， 不僅能提高工件的表面質量和加工精度， 而且能減小工件的熱變形和刀具的磨損， 提高刀具的耐用度、降低生產成本， 尋尋覓覓找的一款能和刀具恰好貼合的切削液也是不容易啊。
馮先生
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